Hvad er de almindelige fejl under værktøjsindstilling på en lodret drejebænk?

I. Menneskelige operationsfejl

Målefejl ved prøvesnit: Unøjagtig måling af emnedimension efter prøveskæring eller afvigelse på grund af visuel bedømmelse af kontaktposition under drift.

Parameterinputfejl: Forkert koordinatinput af værktøjskompensationsparametre, udeladelse af decimaltegn eller forvirring mellem metriske og imperiale enheder.

Kontaktkraftfejl: Utilstrækkelig kontaktkraft på værktøjet under værktøjsindstilling fører til koordinatforskydning; overdreven kontakt forårsager let deformation af emnet.

II. Værktøjsfastspændingsfejl

Værktøjsspidshøjdefejl: Uoverensstemmelse mellem værktøjsspidsen og emnets rotationsmidterlinje får den faktiske bane til at afvige fra den teoretiske kontur.

Værktøjsholderreferencefejl: Løs pasform mellem værktøjsholderen og revolverhovedet; værktøjsholderslid og deformation forårsager referenceforskydning.

Multi-værktøjsreferencefejl: Inkonsekvent reference, når der bruges flere værktøjer, hvor emnets endeflade ikke bruges som Z--aksens nulpunkt.

III. Udstyr System fejl

Instrumentmålingsfejl: Afvigelse forårsaget af utilstrækkelig fremstillings- og installationspræcision af instrumentet ved brug af en værktøjsopstiller.

Nul-punktsdriftfejl: Nul-punktsdrift opstår under værktøjsmaskinens tilbagevenden til referencepunktet, hvilket forårsager nul-punktsreturfejl.

Dynamisk stivhedsfejl: Efter statisk værktøjsindstilling afviger de faktiske mål fra de forudindstillede mål på grund af skærekræfter og vibrationer under bearbejdningen.

IV. Maskinværktøjs geometriske fejl

Spindelrotationsfejl: Spindelens radiale udløb får arbejdsemnets rotationscenter til at forskydes, hvilket påvirker nøjagtigheden af ​​værktøjsindstillingsreferencen.

Føringsfejl: Afvigelse i føringsbanens rethed får værktøjsholderens bevægelsesbane til at afvige fra den teoretiske position, hvilket overføres til værktøjsindstillingsresultaterne.